Несправності компресорів та способи їх виявлення

В процесі експлуатації в компресорах холодильних установок можуть з'явитися такі несправності:

• нещільність між деталями клапанних вузлів, злам пружин і пластин клапанів, злам і ослаблення буферних пружин помилкових кришок (у аміачних компресорів);
• знос деталей кривошипно-шатунного механізму і підшипників;
• знос деталей і пошкодження сальника колінчастого вала;
• знос деталей масляного насоса, порушення регулювання редукційного клапана.

Несправності компресорів виявляють в процесі контрольного огляду працюючих холодильних установок в вагоні під час вступу їх в ремонт або в спеціальних випробувальних відділеннях (другий спосіб можна застосовувати, якщо холодильна установка виконана у вигляді блоку і може бути демонтована з вагона).

У процесі контрольного випробування компресора перевіряють режим його роботи по контрольно-вимірювальним приладам і прислухаючись до шуму і стуку в компресорі. Якщо в клапанах є нещільності, то буде відбуватися часткове зворотне перетікання парів холодоагенту з порожнини нагнітання в порожнину всмоктування, що знижує холодопродуктивність установки. Температура пари, що виходять з компресора, в цьому випадку буде значно вище нормальної. При зламі клапанних пластин і пружин (на додаток до підвищеної температури парів на стороні нагнітання) виникають стуки в циліндрах компресора.

У аміачних компресорів іноді послаблюється кріплення всмоктуючого клапана в поршні. Цей дефект супроводжується сильним стуком при роботі компресора. Знявши неправдиву кришку над несправним клапаном, можна побачити патьоки масла, що виходить з ослабленого місця. Злам і ослаблення буферних пружин помилкових кришок супроводжуються сильним стуком в клапанах і нагріванням парів аміаку на стороні нагнітання.

Знос деталей кривошипно-шатунного механізму і його підшипників супроводжуються значним зниженням тиску в системі змащення, що особливо помітно на добре прогрітому компресорі. Крім того, при збільшених зазорах між поршнем і циліндром (наприклад, через втрату кільцями ущільнювачів пружності) спостерігається підвищений віднесення масла з компресора в нагнітальний трубопровід. Збільшені зазори в шатунних і корінних підшипниках викликають також характерний стукіт.

Через несправний сальник колінчастого вала відбувається витік масла і холодоагенту. У сальнику можуть порушуватися щільність прилягання притертих кілець, надійність гумових ущільнень і пружність пружин. При зносі деталей масляного насоса і порушенні регулювання редукційного клапана тиск масла в системі змащення знижується.

При обкатці компресора перевіряють, чи достатньо холодоагенту в установці, виявляють можливі місця витоків, перевіряють справність приладів автоматики, а у хладонових холодильних установок - справність пристроїв відтавання інею. Результати обкатки і виявлення несправності записують в дефектну відомість.

Більш повно і точно несправності компресора виявляють методами технічної діагностики. розробленими для аміачних компресорів. Загальний стан кривошипно-шатунной групи (ступінь зносу корінних і шатунних підшипників, шийок колінчастого вала) і справність системи змащення визначаються величиною зазору між шийками і підшипниками, а оцінюються різницею тисків в масляній магістралі і в картері компресора. Перед вимірюванням тиску в системі мастила перевіряють справність насоса і редукційного клапана, що регулює тиск масла. Виміру повинен також передувати прогрів масла в картері до 30. 35 ° С при роботі компресора в холостому режимі. Встановлено, що падіння тиску підігрітого до 35 ° С масла в магістралі нижче 0,2 × 10 5 Па свідчить про граничний знос підшипників. Причому в аміачних компресорах більшою мірою схильні до зносу корінні підшипники і шийки колінчастого вала.

Для визначення щільності сполучення поршневих кілець з робочою поверхнею втулки циліндра застосовується спосіб контролю витоку повітря, що нагнітається під тиском 0,3. 0,6 · 10 6 Па в циліндр через калібратор. Перевірка ведеться по кожному циліндру. При цьому типова кришка циліндра замінюється технологічної (1) (рис. 138), обладнаної спеціальним штуцером (2). Щоб виключити вплив нагнітального клапана, вмонтованого в головку поршня (8), на його місце ставлять заглушку (7), спеціальним ущільненням закривають отвори з циліндра в нагнітальний колектор.

Мал. 138 - Перевірка щільності циліндра

При натисканні на повітряний клапан (4) повітря з магістралі (6) через калібратор (5) (марки К-69М) і штуцер (3) надходить в надпоршневомупростір циліндра, звідки через нещільності між поршнем і втулкою і зазори в замках компресорних кілець проходить в картер компресора. Заміри витоків виробляють при тих положеннях поршня - на відстані 20, 40 і 60 мм від в.м.т. (Верхньої мертвої точки), так як саме в цих зонах знос деталей найбільш точно характеризує їх технічний стан.

Встановлено, що при витоку через пневматичний калібр К-69М 11. 12% повітря робочі зазори в замках поршневих кілець знаходяться в межах допустимих 0,4. 1,2 мм. При витоку повітря більше 12% кільця необхідно міняти через зношування. При діагностуванні за цією технологією четверте компрессионное і все маслознімні кільця не піддаються контролю з двох причин:

• вони розташовані нижче всмоктуючих вікон циліндричної втулки, навіть при положенні поршня в в.м.т. і, отже, потік повітря до них практично не доходить;
• знос цих кілець завжди буде набагато менше, так як вони знаходяться в області найкращою мастила і найменшого тиску парів аміаку.

Зазори у верхній голівці (7) (рис. 139), шатуна і в нижньому шатунном підшипнику (8) перевіряють по кожному циліндру на непрацюючому компресорі після оцінки загального технічного стану поршневої групи. На підприємстві, що перевіряється циліндрі монтують замість всмоктуючого клапана спеціальну заглушку (1), яка пов'язана штангою (4) з динамометричним важелем (5), закріпленим на плиті (6). Поршень циліндра опускають в положення н.м.т. (Нижньої мертвої точки), а в отвір плити (6) встановлюють індикатор (3) годинного типу, ніжку (2) якого наголошують в торець головки поршня. Величину зазору визначають по індикатору після натискання на динамометрический важіль моментом 50. 60 Н · м. Цю операцію повторюють 2. 3 рази.

Мал. 139 - Вимірювання зазору в шатунних підшипниках колінчастого вала

Зазор в нижньому шатунном підшипнику (8) визначається таким же способом, але на важіль натискають з моментом 60. 70 Н · м. При цьому з показання індикатора необхідно відняти величину зазору в підшипнику верхньої головки шатуна.